Tipo de Aplicação

Descrição

Vantagens

Desvantagens

Rolo

 

Aproveitamento total da tinta e menor tempo de trabalho, quando comparado ao pincel ou trincha

É de uso específico, dada a limitação das áreas que pode atingir e também pelo aspecto final da pintura

Pulverização Convencional

É o método mais simples e tradicional de pintura. Consiste em uma pistola alimentada por tinta e ar comprimido. A passagem de ar provoca vácuo no reservatório de tinta, sugando sob pressão para o bico da pistola onde, por redução brusca de diâmetro, a tinta é pulverizada para o exterior. É, um método pouco econômico, já que grande parte da tinta é perdida no chamado "over spray".

Baixo custo, facilidade de manuseio, permite usar qualquer tipo de tinta convencional

Alto consumo, poluição ambiental e baixa camada por demão

Hot Spay

O sistema consiste em baixar a viscosidade da tinta por meio de aquecimento até 70º C, dispensando grandes adições de solvente.

Maior camada, maior brilho, eliminação de névoa

 

Air Less

Este sistema consiste em impulsionar a tinta por meio hidráulico (alta pressão) até o bico do revólver, onde a tinta é pulverizada por micro-orifícios.

Economia de tinta e ar comprimido, alta produtividade, alta camada, poluição ambiental moderada

Pintura de peças específicas

Eletrostática Líquida

Baseia-se na aplicação de alta voltagem conectada à pistola de pintura, criando assim um campo eletrostático entre o atomizador e a peça a ser pintada, que atrai a tinta ao sair do aplicador. Visualmente, a tinta no aplicador recebe o pólo positivo, enquanto a peça recebe o negativo (aterrada). Usando este princípio, diversificaram-se os equipamentos de pintura eletrostática: disco, sino, pistola automática e manual com ar e air-less.

Economia, produtividade, pintura em peças de difícil acesso, baixa poluição

Alto custo dos equipamentos e acessórios

Imersão Convencional

Dos processos industriais é o mais simples. Consiste em imergir a peça manual ou automaticamente em um tanque contendo tinta. A seguir emergir lentamente, esperar que o excesso de tinta escorra e em seguida secar a peça ao ar ou estufa. Indicado para peças irregulares, de difícil pintura por outro processo.

Pouca perda de tinta, baixo custo operacional, proteção em partes internas

Controle periódico de viscosidade, sólidos e outros (renovação da tinta), necessidade de constante agitação, exige peças grandes, envolve alto custo de equipamento, tinta e seguro, espessura variada

Eletroforese

A combinação do sistema de pintura por imersão de peças e tintas solúveis em água com o processo eletroquímico resultou na obtenção do sistema de pintura por eletrodeposição, mais conhecido como "eletroforese". Os primeiros sistemas se basearam no processo anódico, onde a peça de polaridade positiva recebe a tinta com polaridade negativa. Com a diversificação do uso e as contínuas pesquisas, criou-se o processo catódico, onde as polaridades se invertem, o que possibilitou a inclusão de novas resinas, melhorando a qualidade. Desde as primeiras patentes, nos anos 60, a tecnologia de pintura por eletroforese vem se aprimorando constantemente e já alcançou a posição de único processo a garantir os mais altos níveis de proteção anticorrosiva, aliada e uma total automatização no processo de pintura.

Tinta não poluente, tinta não inflamável, maior resistência anticorrosiva, maior produtividade

Alto custo do equipamento

Eletrostática Pó

Este sistema se assemelha bastante à pintura eletrostática com tintas líquidas. Do depósito, o pó transportado por uma corrente de ar para a pistola. Na saída da pistola, um difusor com 30.000 a 60.000 volts carrega o pó com uma carga elétrica de alta tensão. Como as partículas de pó tem a mesma carga elétrica, formam uma nuvem homogênea, depositando-se na peça que possui carga inversa. Este efeito provoca a aderência do pó sobre a peça por um tempo suficiente para o transporte até a estufa onde o pó se funde e cura. O pó que excede será aspirado pelo exaustor e reaproveitado.

Alta eficiência de transferência (>95%), mínima emissão de produtos voláteis durante os processos de aplicação e cura, otimização do consumo de energia, camadas mais baixas, alto poder de cobertura, menor investimento em equipamentos